太陽能電池生產廢水處理運行介紹
但是，太陽能電池片生產過程中會產生大量污染物。與其他行業廢水相比，光伏生產廢水主要由大量的酸性廢液、堿性廢液、高濃度含氟廢液、高濃度含氮廢液等無機污染物組成，同時廢水中還含有難降解的聚乙二醇等有機污染物純水設備。其中，酸性廢液中F-質量濃度高達10 000 mg/L，廢水綜合TN通常也高達200~600 mg/L。脫氮所需的碳源嚴重不足，且出水要求嚴格，廢水處理難度較大。
本工程以泰興某光伏企業生產廢水為研究對象，采用“三級混凝沉淀+水解酸化+反硝化-硝化生化法”對其生產廢水進行處理。通過實踐運行，指出該廢水處理工藝流程及運行過程中存在的問題，并提出針對性的解決方法。
本研究旨在為同類太陽能電池生產廢水處理工藝方案設計及運行提供借鑒。
1 水質及水量
1.1設計水量及水質
泰興某光電建設規模為年產2.1 GW N型單晶雙面太陽能電池，廢水主要來自生產工序硅片制絨及清洗、擴散制結、濕法刻蝕、離子注入、退火、PECVD制氧化鋁和氮化硅膜、絲網印刷、燒結等過程中產生的污水。
根據廢水特性，車間將廢水分為濃酸廢水、濃堿廢水、一般廢水和生活污水4類，并通過車間內水泵輸送至廢水調節池。對2018—2020年期間污水處理廠進水水質水量進行監測，結果見表1。
由于太陽能電池生產具有間歇性，實際排放的廢水水質水量波動較大，特別是濃酸廢水pH、F-和TN等污染物濃度變化大，對污水處理系統造成一定沖擊。
1.2 設計出水指標純水設備，蘇州純水設備，實驗室純水設備，工業純水設備。
本工程廢水排放執行《電池工業污染物排放標準》（GB 30484—2013）中表2新建企業水污染物間接排放限值。最終廢水排入工業園區污水處理廠進一步處理達標后排放。
2 工程設計
2.1 工藝流程
該廢水具有特征污染物濃度高（主要為F-和TN），水質水量波動大，污染物比例失調等典型工業污水特點。本工程采用分質收集、分級處理的原則，通過“三級混凝沉淀+水解酸化+反硝化-硝化生化池”工藝進行處理，工藝流程如圖1所示。
對于濃酸廢水中高濃度F-，一級混凝沉淀主要通過與堿性廢水混合后投加Ca（OH）2和CaCl2進行處理，Ca（OH）2主要用于中和廢水酸度純水設備，同時Ca2+與F-形成CaF2沉淀，并同步投加PAC和PAM，加強絮體凝聚，提高沉淀效果。但是CaF2在18 ℃時溶解度為0.001 6 g（以100 g水計），即水中仍存在7.9 mg/L F-無法去除。當水中存在鹽類時，CaF2溶解度會進一步增大，僅采用鈣鹽處理，難以使F-達標。二級混凝反應池主要投加Al2（SO4）3、PAC、PAM，并通過NaOH和HCl調節反應pH。Al2（SO4）3水解后形成Al（OH）3絮體，通過吸附、網捕等作用進一步去除廢水中F-。
三級混凝反應主要投加Na2CO3、PAC、PAM，PAC可進一步去除廢水中F-，同時Na2CO3去除過量的Ca2+，防止造成生化池曝氣盤結垢、污泥鈣化等不利影響。
針對光伏廢水中難降解的聚乙二醇等污染物，水解酸化可以有效提高廢水可生化性，為后續反硝化提供碳源，同時，生活污水進入水解酸化池后段，與生產廢水混合，均勻水質。針對高濃度TN，通過外加碳源，提高反硝化的停留時間，可有效去除廢水中高濃度硝酸鹽。同時，硝化工藝將氨氮轉為硝態氮并回流至反硝化階段，進一步去除廢水中的COD，確保出水達標。
2.2 主要設計參數
物化處理：一級混凝反應池設計混合時間112 s，絮凝時間17.15 min。一級沉淀池直徑11.8 m，表面負荷0.48 m3/（m2·d）。二級混凝反應池絮凝反應時間為10.7 min。二級沉淀池直徑14.6 m，表面負荷1.0 m3/（m2·d）。三級混凝反應池絮凝反應時間為31 min。三級沉淀池直徑14.6 m，表面負荷1.0 m3/（m2·d）。
生化處理：水解酸化池設計水力停留時間7.5 h，設計污泥質量濃度3 000 mg/L。反硝化池設計水力停留時間56.06 h，設計單位VSS的反硝化負荷0.12 kg/（kg·d）（以NOx-N計），硝化池設計水力停留時間19.23 h，有效水深5.0 m，設計單位MLSS的硝化負荷0.021 kg/（kg·d）（以NOx-N計），污泥質量濃度3 000 mg/L，MLSS/MLVSS為0.65。
3 工藝運行效果
3.1廢水F-去除效果
廢水中F-主要依靠混凝沉淀法處理，各廢水進水和一級沉淀池出水F-質量濃度變化如圖2所示。
二級混凝沉淀池中Al2（SO4）3的投加量為30~40 mg/L，PAM的投加量為1~2 mg/L，并通過投加NaOH和HCl控制廢水pH為6.5~8.0。
結果表明，二級混凝沉淀池出水F-質量濃度可以控制在2.51~33.87 mg/L，去除率為49.38%~94.11%。三級混凝沉淀池出水F-可有效降低至2.04~12.49 mg/L。
經過生化處理后，出水F-質量濃度進一步降低，主要是由于生化污泥具有一定的吸附作用以及生活污水的稀釋作用，最終出水F-可以穩定達標。
3.2 廢水TN去除效果
由于生化池進水TN為280~500 mg/L，而COD僅為60~150 mg/L，廢水中碳源嚴重不足，需要外加碳源作為反硝化電子供體并提供能量。本工程選用葡萄糖作為碳源，葡萄糖實際投加量約為400~600 mg/L。TN去除效果見圖4。
由圖4可知，生化池出水TN穩定低于35 mg/L，去除率為91.39%~98.02%，可穩定達到設計標準。同時，對進出水氨氮進行檢測，進水NH3-N為6.10~35 mg/L，出水NH3-N為4.50~12.00 mg/L，NH3-N去除率為21.60%~78.85%，表明廢水中TN主要以NOx-N形式存在，主要來自于太陽能電池生產過程中使用的HNO3等原料。此外，經監測最終出水COD為31~80 mg/L，表明廢水中仍存在一定難降解的物質。
3.3 經濟技術分析
工程總投資約3 250萬元，包含土建費、設備安裝費、調試費、設計費等。污水處理實際運行成本為9.52元/t，其中噸水處理電費為1.10元，藥劑費為7.21元（具體見表3），污泥處理費為1.04元（噸水產泥量2.97 kg，含水率60%），人工費為0.17元。
4 運行中出現的問題及解決措施
4.1 H2O2的影響控制
由于實際生產過程中，車間每隔5~7 d對生產線輪流進行一次清洗，主要采用HNO3、HF、H2O2、NaOH等藥劑聯合清洗。其中H2O2一次排放量可達3.5~4.5 t，最后隨廢水排入濃堿廢水中。H2O2氧化性較強，如果不采取控制措施，將會給生化池造成嚴重沖擊。實踐表明，當未采取控制措施時，反硝化池最高氧化還原電位（ORP）可達300 mV以上，遠遠超過缺氧反硝化所需的氧化還原電位-80 mV，生物反硝化受到抑制，反硝化去除率降低60%~80%，生化系統完全恢復至少需要48~72 h，純水設備給運行帶來較大困難。
通過多次實踐，采用加強調節池曝氣吹脫，輔助投加還原性物質（如硫酸亞鐵）和提高生化池污泥質量濃度（MLSS>5 000 mg/L）等措施，能夠很好地應對H2O2清洗廢水的沖擊。主要原因在于堿性環境下，曝氣吹脫可以促進H2O2快速分解，從而快速降低進水中H2O2濃度。硫酸亞鐵可以被H2O2氧化，同時Fe2+可以作為催化劑，促進H2O2與有機物等還原性物質反應。生化池污泥濃度提高后，活性微生物總量增加，耐H2O2沖擊性提高，系統抗沖擊能力提高。
為進一步提高工藝運行安全性，建議類似工程應增強前期生產工藝調研，對系統具有較強沖擊性的廢水進行單獨收集，例如強氧化性物質、強還原性物質等，并根據污水處理廠實際運行情況緩慢泵入污水處理流程進行處理，減少對系統的沖擊。
4.2 二級混凝反應pH控制
實際運行中當二級混凝反應pH控制在6.5~7.5時，F-去除效果最好，出水F-質量濃度最低為3 mg/L；當pH低于5.5和超過8.0后，出水F-質量濃度反而升高。主要是由于Al2（SO4）3水解生成的Al（OH）3為兩性氫氧化物，pH對Al3+水解形態分布影響很大。
當pH<7時，其Zeta電位隨pH升高而增大，pH>7時，其Zeta電位隨pH升高而減小。F-主要通過靜電作用與Al3（OH）45+、Al7（OH）174+等高價陽離子結合，進而被水解形成的Al（OH）3去除，Zeta電位越高，F-去除效果越好。
建議工程中嚴格控制混凝反應pH，提高F-處理效果，減少藥劑投加量。對于采用鋁鹽混凝劑除氟等工程，應在設計階段充分考慮pH精準控制的技術手段，例如pH粗調和精調相結合。實踐表明，當反應pH過低時，產生的污泥較為松散，沉淀時間較長，因為pH較低時，鋁鹽水解主要以單體鋁和低聚鋁存在，高聚鋁和固態Al（OH）3比例較少，沉淀較困難。
在低pH反應條件下采用鋁鹽作為絮凝劑時，建議沉淀工藝階段采用加砂機械澄清池或磁混凝沉淀池等輔助加速沉淀工藝，提高沉淀速度和效果。
4.3 0污泥絲狀膨脹的控制
太陽能生產廢水中微生物生長所需的營養物質比例失調，特別是磷、鐵等必需元素缺乏，碳源比例增加，菌膠團表面高黏性物質增加，系統中許多生化反應受到抑制，微生物種群結構發生改變，絲狀菌等低營養性微生物大量繁殖，導致生化池經常性出現絲狀菌性污泥膨脹，污泥沉降性能較差，嚴重時SV30達到90%以上。
本工程通過投加磷酸二氫鉀（KH2PO4）、FeSO4等藥劑調節微生物需要的營養元素。實踐表明，當KH2PO4和FeSO4投加量分別為2 mg/L（以P計）和0.5 mg/L（以Fe計）時，絲狀菌性污泥膨脹可以得到很好控制，SV30可穩定保持在30%~40%。
（1）采用“三級混凝沉淀+水解酸化+反硝化-硝化生化法”對高濃度含氟含氮太陽能電池生產廢水進行處理，出水污染物排放指標可以穩定滿足《電池工業污染物排放標準》（GB 30484—2013）中表2規定的排放限值。
（2）運行過程中，應加強對H2O2沖擊、二級混凝反應pH和生化池營養物質等的控制，提高運行控制效果。
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